在浙江龙游工业园区，一树纸业的工厂车间里，机器轰鸣不息。一卷卷原纸经过涂布、压纹、分切，变成珠光纸、触感纸、纸皮革——这些特种纸张正被送往全球40多个国家和地区的上千个品牌手中。

　　一树纸业是国内领先的花式艺术纸制造商，深耕行业二十余年，拥有九大产品系列、2000余个细分品类，年产能超过15万吨。但在这家艺术纸巨头的生产车间里，一场静水流深的变革正在进行。

　　2000个品类带来的管理之困

　　艺术纸的魅力在于“不同”——不同的触感、色彩、纹理、克重。但对生产管理而言，这种“不同”意味着指数级增长的复杂性。

　　龙游两座工厂、9条产线，每天处理海量的产品组合。同一母件编码下可能对应几十种规格的子产品，传统做法是为每种组合搭建独立BOM，工作量巨大且极易出错。

　　不同特征的自由项与库位无法绑定，入库库位分配全凭人工判断。批次追溯维度不足，缺乏强制校验，连续报工需重复生成批次，数据无法与标签同步。

　　更棘手的是混合料管理。艺术纸生产需将多种基础原料按配比预混，但此前缺乏独立追溯载体——混合料的来源、配比、重量、余量散落在纸质台账和Excel中。一旦出现质量波动，只能靠人工翻查历史记录。生产信息通过Excel管理，在制项庞大，管理人员对进度和异常情况如同雾里看花，产能分配也缺乏有效数据支撑。

　　当业务规模和管理复杂度超出人工承载极限，管理体系成了制约企业进一步发展的“瓶颈”。

　　当七通走进一树纸业

　　2022年，一树纸业与七通智能正式牵手。七通智能成立于2007年，是国内MES领域的先行者，2016年挂牌新三板成为“国内MES第一股”，服务覆盖超过8000家客户。

　　七通智能深耕MES领域近二十年，在化工、新材料行业积累了丰富的复杂品规管理经验。面对一树纸业极高的品类复杂度与特种纸工艺特性，七通团队并非简单套用过往方案，而是将成熟方法论与行业特性深度适配，快速构建出一套从基础建模、生产计划到智能仓储、报表中心的完整解决方案。核心要解决三大难题：BOM如何高效搭建、混合料如何精准追溯、生产批号如何规范管理。

　　BOM的破局：一套标准撑起全规格

　　面对同一物料编码下多特征组产品的复杂场景，七通团队重新设计了BOM计算逻辑。通过建立物料规格的标准化对照体系，工单发放时系统自动匹配并计算适配当前母件特征的子件用量，无需为每一种规格组合重复搭建独立BOM。

　　一套标准BOM支撑起全规格生产业务。维护工作量大幅缩减，人工换算出错风险归零，订单、工单、领料、报工数据实现联动一致，车间材料消耗的准确性显著提升。

　　混合料的“身份证”

　　混合料管理是艺术纸生产的独特难题。此前，每批混合料的配比、重量都记录在纸质台账上，投料时工人需人工计算各原料耗用量，效率低且易出错。

　　七通给出的方案是为每一批混合料生成唯一的混合码，扫码入库即绑定完整的原料配比与重量档案。投料时，工人只需扫码录入混合料总重，系统自动按配比拆分各原料耗用，单次扫码完成原本繁琐的多组分录入操作。

　　MES端同步搭建了混合料查询模块，输入混合码即可调取全套原料明细与剩余余量，全生命周期数据即时可查。原料追溯链路完整度达到100%，人工计算被完全替代，数据精准度提升至100%。

　　批号的“规矩”

　　批次号是质量追溯的核心线索。但此前批次号都是员工根据规则手动输入的，输入的批号经常规则错误或者随意添加修改，各环节批次信息相互割裂。

　　七通重新设计了批次管理逻辑。末道工序新增批次号自动生成机制，所有编码要素取自实时报工数据，系统自动生成、不可手动修改；未生成批次号则无法完成报工，空批号、乱改批号被彻底杜绝。连续报工可继承上次批次结果，操作步骤减少30%以上。

　　系统将批次号同步写入完工、入库、标签全链路，生产、仓储、出库数据完全统一。两套标准化编码规则分别适配不同业务场景，批次问题排查效率提升60%以上。按产线、机台差异化启用对应批次逻辑，无需二次开发即可灵活切换。

　　从数字化到智能化

　　一树纸业的变革并未止步，2025年，其“智能工厂数字化提升项目”被列入浙江省生产制造方式转型示范项目，同年获评省级智能化工厂和数字化车间。企业还在推进AI智能工厂建设，拟投资数百万万元进一步升级。

　　从一棵树到一张艺术纸，再到一座会思考的工厂，一树纸业用数据重新梳理生产逻辑——让每一次投料精准无误，让每一个批次规范可溯。

　　对于七通智能而言，一树纸业的案例提供了一个独特注脚：在流程行业数字化转型版图上，特种纸制造兼具复杂度与美感。

　　当“配方是核心、稳定是关键”的行业逻辑遇上2000个品类、9条产线的规模挑战，七通用一套定制化系统，交出了一份兼具技术深度与行业温度的答卷。这份答卷也证明了中国工业软件有能力解决中国制造业最复杂的生产管理问题。

　　而七通，正成为这个故事里不可或缺的书写者。